當前，面對船舶加工制造中信息的多元化與裝配作業(yè)的復(fù)雜化，越來越多造船大國的機械加工企業(yè)已經(jīng)開啟了“機器換人”變革風(fēng)潮。這些造船的精密機械零件加工廠，將機器人技術(shù)與計算機集成制造系統(tǒng)結(jié)合在一起開發(fā)應(yīng)用，并借助高精度材料與精密零部件的有效配合，逐步實現(xiàn)了造船CNC零件加工生產(chǎn)的自動化難題。

其中，日本是應(yīng)用船舶焊接自動化機械加工較早的國家之一。為應(yīng)對勞動力成本高，以及老齡化趨勢加劇帶來的勞動力問題，日本的精密機械零件加工廠先是實現(xiàn)了水平角焊的自動化，然后又在平面分段中采用大型專用自動化焊接設(shè)備，實現(xiàn)了自動流水線式的焊接制造。

從上世紀60年代開始，美國就開始了工業(yè)機器人的研發(fā)，機械加工機器人技術(shù)獲得了突破性的發(fā)展，后將機器人列為船廠的適用技術(shù)。在此基礎(chǔ)上，相繼研究出了全新概念的船舶CNC零件加工技術(shù)，以及由機器人操控的船體曲面板成形加工等技術(shù)。

韓國的造船業(yè)在全世界都享有盛名，船舶精密機械加工產(chǎn)業(yè)十分發(fā)達。韓國政府將新一代智能型CNC零件加工列為國家十大推動經(jīng)濟增長項目，韓國三大造船精密機械零件加工廠廣泛引入機器人，成功使得船舶機械加工在原有基礎(chǔ)上獲得升級。

對于歐盟來說，有三個造船機械加工自動化的研發(fā)計劃。開發(fā)一種適用于船塢合攏的可以的焊接機器人；開發(fā)一種可在形狀復(fù)雜的狹長空間內(nèi)從事焊接、清潔和油漆的輕便型機器人；而最后一個則是用機器人實現(xiàn)船塢中30%焊接工作的自動化，并提高10%的生產(chǎn)效率。